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Connected factory

Usine connectée : ACTIA s’inscrit dans la dynamique de la 4 ième révolution industrielle.

« L’enjeu de l’usine connectée est de créer cette hyper connectivité et le traitement de la donnée qui va avec, en reliant tous les maillons de la chaîne de production, mais aussi les clients et l’ensemble des acteurs que va rencontrer le produit. Depuis les phases de RFQ jusqu’à la vie du produit dans son application chez le client final la connectivité est maintenant une réalité depuis déjà quelques années.» Éric Le Bozec, Directeur Industriel du groupe ACTIA, décrit les leviers de performances de l’usine 4.0 d’ACTIA.

L’industrie 4.0 désigne la transformation digitale des usines. Au même titre que les autres électroniciens, ACTIA mène sa quatrième révolution industrielle. Ces dernières années, le groupe vit une forte accélération dans ce domaine. Intégrer l’écosystème digital au sein d’une usine de production implique de nombreuses et profondes transformations de l’organisation tant dans les métiers que dans les offres de produits et services. C’est une véritable révolution au sein des huit unités de production du groupe à travers le monde.

Les enjeux de l’usine connectée pour ACTIA

L’excellence industrielle au service de la compétitivité

« Dans ce contexte à très forte compétitivité tel que le nôtre, l’enjeu principal est le temps ! Gagner sur le temps : les temps d’industrialisation, les temps de manufacturing, le “Time to Manufacturing Market”, les boucles de retour d’information pour agir plus rapidement, de façon plus pertinente et réduire, voire éliminer les gaspillages. » Explique Éric Le Bozec

L’entreprise industrielle est devenue une « usine connectée ». Elle apporte ainsi des gains évidents :

  • – une plus grande flexibilité pour répondre aux variations dans les demandes clients  ;
  • – une adaptabilité continue à la mixité des marchés et des produits  ;
  • – une traçabilité plus poussée, pour réagir plus vite en cas de dysfonctionnement  ;
  • – une réactivité plus importante ;
  • – une optimisation des cycles de production  ;
  • – une mise à disposition de l’information temps réel à nos clients.

La digitalisation est présente à chaque niveau de la chaîne de l’industrialisation en créant ainsi une véritable usine connectée.
Le deuxième enjeu majeur de cette digitalisation est la sécurisation des données. Le défi est de sécuriser la gestion des données clients tout en réduisant les coûts de la gestion de ces data.

Construire positivement l’adhésion

« La numérisation de nos moyens de production touche plus d’employés que toute autre démarche au sein de l’entreprise. C’est la raison pour laquelle il est primordial de construire une adhésion progressive à la démarche en séquençant les étapes et en choisissant les briques technologiques.
Je suis favorable à une stratégie de déploiement où chaque petit pas réalisé s’inscrit dans une démarche ROIste courte et à succès rapide : afin de construire de façon positive cette adhésion nécessaire. Je ne suis pas fan du big bang. » Explique Éric Le Bozec

Chez ACTIA, l’humain est vraiment un facteur clé de l’usine 4.0. Un bon nombre de briques technologiques sont réalisées en interne. Les équipes d’ACTIA se composent d’experts rodés aux méthodes et aux outils. Ils ont une excellente maîtrise de l’environnement, des besoins et des futures demandes des clients, aussi disparates que soient nos marchés.
Les équipes sont animées par une volonté constante d’amélioration et d’apprentissage, c’est une réelle valeur ajoutée vers l’efficience de nos usines connectées.

Cela vaut pour les équipes de production.
ACTIA à cœur à faire évoluer les compétences du personnel qui est amené notamment à intervenir avec des robots ainsi qu’avec un niveau d’automatisation fort. Ce niveau d’automatisation varie également selon les exigences clients. Avec l’arrivée de plus d’automatisation dans les usines, les opérateurs sont affectés à des tâches à fortes valeurs ajoutées. L’usine connectée fait évoluer les métiers et les comportements. ACTIA accompagne ses collaborateurs dans cette évolution.

La synergie de 8 sites industriels mondiaux

Le groupe ACTIA compte huit usines ou unités d’électronique ou d’électrification réparties sur trois continents :

  • – ACTIA Colomiers, France ;
  • – ACTIA Chartres, France ;
  • – ACTIA Tunisie, Tunis ;
  • – CIPI ACTIA Tunis ;
  • – ACTIA Electronics à Romulus, Michigan, USA ;
  • – ACTIA Nordic à Linkoping Suède ;
  • – I+ME ACTA à Salzgitter, Germany ;
  • – ACTIA Corp à Elkart, Indiana, USA.

La démarche de digitalisation des usines regroupe donc les compétences et les énergies de ces huit horizons différents. Nous nous appuyons sur une équipe d’experts ACTIA pour modéliser les moyens de production à échelle internationale. Cette synergie groupe nous permet de mutualiser les outils et les développements, mais aussi de décentraliser le pilotage industriel des unités. Elle permet également de couvrir en continu les besoins de support au gré des évènements de production.

Ainsi chaque unité apporte sa contribution.
Pour exemple : la nouvelle génération de plateforme de test générique développée en France sera déployée dans les usines du groupe.
Autre exemple, le POC (Proof of Concept), lunettes connectées, développé en Tunisie et aux USA; ou la digitalisation des routines de production seront également prochainement déployées dans les sites de production du groupe.

La cybersécurité s’inscrivant dans une démarche globale

Un des défis majeurs de cette industrie du futur est d’améliorer la performance industrielle par la digitalisation des moyens de production et une meilleure utilisation des données et interfaces, tout en assurant une sécurisation optimale de l’ensemble de la chaîne.

En effet, la multiplication des échanges de données et des interfaces tant au niveau de notre écosystème que des environnements externes (clients, fournisseurs) a pour conséquence d’augmenter significativement la surface d’exposition aux menaces.

Au-delà des aspects de sécurisation « technique » de notre environnement de production, répondre à ces défis nécessite d’adresser la cybersécurité de manière plus large, au niveau de nos processus métiers et de l’ensemble des ressources humaines et supply chain.

Afin d’y répondre, ACTIA a mis en place une démarche globale de gestion de la cybersécurité, qui ne se limite pas à l’environnement usine, mais s’étend à l’ensemble du périmètre et des interfaces.

« ACTIA maintient, depuis 2018, une certification de son Système de Management de la Sécurité de l’Information (SMSI) conformément à la norme ISO 27001.

Cette démarche globale intègre de manière complémentaire l’application de référentiels plus spécifiques au contexte industriel tel que le Guide de cybersécurité industrielle de l’ANSSI par exemple ou des standards d’ingénierie cybersécurité Automotive tel que l’ISO/SAE 21434 et s’étend progressivement à toutes les usines. » Eric Le Bozec

L’enrichissement des plateformes collaboratives de l’usine connectée d’ACTIA


Digitaliser la collaboration entre les services et les usines connectées


« Ces dernières années nos efforts se sont portés à la fois sur l’infrastructure, les moyens de production les machines bien sûr, mais également sur l’évolution de nos plateformes collaboratives.
Le premier bénéfice des plateformes collaboratives est de décloisonner les interactions entre les services, les acteurs et de développer la coopération et la co-construction au sein de l’entreprise. Cette démarche fait naître des idées et des initiatives au niveau de la Direction de l’Industrialisation. Dans le groupe ACTIA, chaque usine développe des initiatives ou crée même des POC (Proof of concept) aux bénéfices des autres usines du groupe. » Souligne Éric Le Bozec

L’autre défi est le danger de la multiplication des KPI. La digitalisation des process et procédés génère plus de données et accroit leur disponibilité. Plus on produit de données plus on a d’indicateurs. Chaque service en fonction de ses priorités a ses KPIs, il est primordial de savoir comment traiter cette donnée, la classifier et l’indexer.

L’ERP par exemple, devient la base de données qui pilote tout en termes de chaîne logistique. Il est connecté au PLM qui lui détient toutes les données et configuration produits, le MES héberge toutes les données de temps réel de production

Le logiciel MES (Manufacturing Execution System) est le chef d’orchestre de l’usine connectée

Pour faire face aux enjeux de l’usine connectée, celle-ci doit créer un lien entre :

  • – les hommes ;
  • – les machines de production ;
  • – le système d’informations de l’entreprise ;
  • – les divers outils de supervision, de gestion des données ;
  • – et bien sûr avec les clients.
Manufacturing Execution System for connected factory


Ce lien est assuré par des solutions informatiques diverses.
Elles traitent les données de production, la documentation, la qualité, etc. C’est le MES. L’enjeu primordial est de gérer les procédés industriels en collectant en temps réel des données de production d’un atelier ou d’une usine.

Celles-ci sont ensuite exploitées à de multiples fins :

  • – traçabilité ;
  • – contrôle qualité ;
  • – suivi de production ;
  • – ordonnancement ;
  • – maintenance…

En appui d’un ERP, une solution MES d’atelier permet :

  • – de fiabiliser les délais de livraison client et la tenue des plannings ;
  • – de piloter de façon précise l’outil de production ;
  • – d’améliorer la productivité homme et machine ;
  • – de réduire les stocks (en cours, matières approvisionnées et produits finis) et le temps de cycle de production ;
  • – de gagner en visibilité et précision sur l’ensemble de la supply chain : logistique, production, achats, approvisionnements, vente.

Le nouveau NPI


« Après un déploiement de PLM et à six mois de notre migration ERP connecté au PLM, nous déployons un outil NPI qui est une brique majeure du MES (Manufacturing Execution System). Ce déploiement s’opère progressivement sur les huit sites de production du groupe. Sélectionné en janvier 2020 nous avons profité de la Crise COVID-19 pour murir notre plan de déploiement NPI et former nos référents. »
Indique Éric Le Bozec.

Cet outil permettra de digitaliser l’introduction en production de nouveaux produits ou d’anticiper la préparation automatique de certains programmes de machines de production.


La digitalisation des usines tout comme l’usine 4.0 ou la cobotique ne sont pas de nouveaux sujets.
L’accélération de la démarche  au sein du groupe ACTIA structure à la fois l’architecture et la méthode afin de mieux se positionner au cœur des objectifs principaux : la satisfaction clients et la compétitivité industrielle.

Cela raccourci beaucoup le cycle de production. Toutes les technologies déployées permettent d’optimiser la production au plus près des besoins et d’anticiper les contraintes. Il en va de même pour la digitalisation de la relation client.

«La digitalisation de la chaîne de production est au cœur de l’interface entre ACTIA et ses clients. Il s’agit d’un excellent moyen d’améliorer l’efficience opérationnelle. Ces technologies apportent de nouvelles opportunités commerciales dans un proche avenir tout, comme elle crée des espaces de travail et de liberté d’initiatives intéressantes et importantes pour les équipes industrielles. » Conclut Éric Le Bozec

Eric le Bozec, directeur industriel du groupe ACTIA
Eric Le Bozec, Directeur Industriel du groupe ACTIA
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